Артем Сеник — основатель и генеральный директор НПО «ЛАБС», создатель аппаратно-программного комплекса для мониторинга и управления производственными процессами Поток-7. О том, как отечественные разработки помогают оптимизировать производственные процессы на предприятиях.
По статистике, оборудование на промышленных предприятиях в России загружено в среднем на 48% от возможного рабочего времени. Такая ситуация на производствах возникает по разным причинам: здесь и человеческий фактор и не совершенство системы управления, отсутствие контроля за исполнением регламентов, несовершенство технологических циклов и прочее. В итоге предприятия недополучают прибыль. Многомиллионные вложения в дорогие станки не окупаются. А в некоторых случаях руководители и вовсе идут на покупку нового оборудования при простаивающем старом.
Из-за санкций приобретать европейские и американские станки становится все труднее. Их стоимость, сроки поставок по схемам параллельного импорта из-за сложных логистических цепочек увеличиваются. Отечественных станков не хватает. Остается вариант с оборудованием из КНР, но и здесь есть масса сложностей. Приобретать технику приходится по схемам параллельного импорта, что делает закупки на 20–50% дороже. Местные поставщики, как правило, не имеют представительств в России. Импортерам приходится подбирать поставщика наугад, самостоятельно налаживать доставку и таможенное оформление необходимого оборудования. В этом свете становится крайне актуальным необходимость повышения эффективности производства, за счет максимально продуктивного использования уже имеющегося оборудования и ресурсов.
На помощь в такой ситуации приходят аппаратно-цифровые решения, созданные для мониторинга загрузки оборудования и оптимизации производственных процессов на промышленных предприятиях. Эти решения стали частью Четвертой промышленной революции (Индустрия 4.0).
Индустрия 4.0 предполагает принципиально новый подход к производству, который подразумевает массовое внедрение информационных технологий в промышленность, распространение искусственного интеллекта. Индустрия 4.0 поднимает значимость автоматизации и компьютеризации производственного сектора экономики.
Принцип создания инновационной платформы для оцифровки и управления производством подразумевает постепенный эволюционный переход на новый уровень эффективного управления производством, говорит Артем Сеник, создатель аппаратно-программного комплекса для мониторинга и управления производственными процессами.
По его словам, сегодня у большинства предприятий стоит задача не сразу совершить прорыв в Индустрию 4.0, а постепенно внедрять в производство элементы новой реальности.
На российском рынке последние несколько лет активно разрабатываются различные системы мониторинга станков и управления производством. В числе программно-аппаратных решений есть технологические платформы в комплекте с цифровыми устройствами IiOT (промышленный Интернет вещей), которые можно легко подключить к любому типу промышленного оборудования и передавать информацию через WiFi или Ethernet (так называемые «решения в коробке»). Иными словам, для установки такой системы на предприятии не требуется производить глубокую интеграцию в промышленное оборудование и станки.
— По нашей статистике среднее производство в лучшем случае загружено от 38 до 53%, — отмечает Артем Сеник. — Дирекции завода зачастую не знают потенциал своего производства. Как его узнать? Использовать такие методики контроля, как измерение циклов работы оборудования с помощью секундомера и визуального наблюдения за процессами в 21-ом веке точно не актуально и даже вредно. Методика количественного подсчета показателей тоже не всегда работает, а в некоторых случаях оценки может и навредить предприятию, создав прецедент перепроизводства продукции накапливая не востребованные излишки на складах предприятий. Аппаратно-программные решения помогают организовать более эффективную систему управления производства.
По статистике, которую приводит эксперт, всего за месяц после введения такого аппаратно-программного комплекса мониторинга оборудования и оптимизации производственных процессов, прирост производительности на предприятии, выпускающем емкости для технических жидкостей, составил плюс 400 канистр в день (до этого выпускали 600 канистр в день). Фактически был зафиксирован 80-процентный прирост по производительности конкретного подразделения. А прирост производительности предприятия в общем составил 10%. При этом прибыль увеличилась в среднем на 22%.
— Такие решения позволяют повысить персональную ответственность сотрудников. Стоит отметить, что на начальной стадии внедрения систем мониторинга первое время фиксируется огромное количество случаев нарушений со стороны производственного персонала. Например, не соблюдение технологических циклов, нарушение регламентов проведения работ, в том числе саботажа и разгильдяйства. Системы для мониторинга подобные преценденты успешно искореняют, а также в положительном ключе являются сдерживающим фактором для сотрудников.
Персонал, управленцы привыкают к использованию цифровых данных. Таким образом, следующим этапом формируется система KPI для предприятия, схемы поощрения персонала. На информационных дисплеях в режиме реального времени отображаются показатели каждого конкретного сотрудника. Эффективные работники начинают объединяться в группы и подтягивать слабых. Если вводится посменная система KPI, то вся смена начинает показывать высокие показатели эффективности. При этом систему нельзя обмануть в угоду отчетности или каких-то иных соображений.
— Мы используем базы данных временных рядов (это оптимизированная система для хранения связанных пар времени и значений), — поясняет Артем Сеник. – Данные, хранящиеся в системе, задним числом уже не изменить. Если оборудование работало, то мы знаем, в каком режиме, и как, если простаивало, мы знаем почему. Таким образом, управленец, будь то главный инженер или генеральный директор, получает на 100% достоверную информацию о работе своего предприятия.
При этом для каждого управленческого звена предусмотрены свои возможности в виде специальных дашбордов и отчетных форм. Так, мастера цехов получают данные о загрузке конкретного оборудования, видят в режиме онлайн таймлайны загрузки, простои, поломки и т.д. Руководители верхнего звена пользуются агрегированными данными по цехам, подразделениям и филиалам. В зависимости от уровня должности специалисту поступает нужный объем информации.
Увеличение полезной работы оборудования, уменьшение простоев, повышение персональной ответственности и мотивация персонала — это три основных кита, которые являются локомотивами в рамках концепции Индустрии 4.0.
— Изначально многие производственники смотрят на такие аппаратно-программные решения скептически. Они попросту не верят, что этот инструмент позволяет реально видеть, как работает их производство, — рассказывает Артем Сеник. — У нас даже есть шутка, что после установки такой системы генеральный директор впервые знакомится со своим производством в реальности.
В результате на предприятии меняется система управления. Принятие управленческих решений основывается на базе достоверных цифровых данных. Это позволяет в короткие сроки скорректировать производственно-технологический поток. Прирост производительности предприятия в первые месяцы использования системы повышается на 7-15%. На совещаниях уже нет смысла искажать ситуацию. Персонал предприятия не может повлиять на формирование данных. Датчик просто прикрепляется на корпус станка, оборудования, и подключается к линии питания оборудования. Все режимы работы оборудования и необходимые данные поступают в режиме онлайн. Звучит просто, но по факту используются специализированные алгоритмы, которые позволяют собственнику видеть все технологические процессы, вплоть до учета количества изделий. Возможность промышленного шпионажа также исключается.
— Для заказчиков, у которых установлен режим секретности на предприятии, предлагается комплектация устройств без Wi-Fi, только с разъемом под Ethernet-провод, — рассказывает Артем Сеник. – Стопроцентная локализация производства исключает возможность утечки данных. У подавляющего большинства заказчиков система работает, как самостоятельный программный продукт во внутренних контурах.
Конечно, было бы ошибочно считать, что возможности подобных аппаратных-цифровых решений ограничиваются простым выявлением простоев оборудования, перерасходов материалов, брака.
— Результаты анализа, полученных с помощью датчиков, решают проблему эффективного контроля, который зачастую трудно реализовать из-за дефицита человеческих ресурсов и времени, — рассуждает разработчик. — Мы можем видеть и контролировать состояние оборудования, перемещения людей, грузов, транспорта, материалов в режиме 24/7. Система анализирует данные, обучается и на основе этих данных формирует цифровой двойник предприятия. Таким образом, у руководства предприятия появляется возможность прогноза эффективности изменений через оптимизацию процессов. Задача Индустрии 4.0 заключается не просто в сокращении издержек, а в переходе к цифровой модели предприятия, на которой можно будет тестировать новые продукты и технологии. Они позволят создавать новейшие производства на базе цифровой модели и реализовывать их в физический продукт, используя оптимальную технологию.
